ਫਾਈਬਰਗਲਾਸ ਰੀਇਨਫੋਰਸਡ ਪਲਾਸਟਿਕ ਨੂੰ ਇਸਦੇ ਸਧਾਰਨ ਮੋਲਡਿੰਗ, ਸ਼ਾਨਦਾਰ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਅਤੇ ਭਰਪੂਰ ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਦੇ ਕਾਰਨ ਰਾਸ਼ਟਰੀ ਅਰਥਚਾਰੇ ਦੇ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਪਹਿਲੂਆਂ ਵਿੱਚ ਵਿਆਪਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।ਹੈਂਡ ਲੇਅਅਪ ਫਾਈਬਰਗਲਾਸ ਟੈਕਨਾਲੋਜੀ (ਇਸ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਹੈਂਡ ਲੇਅਅਪ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ) ਵਿੱਚ ਘੱਟ ਨਿਵੇਸ਼, ਛੋਟੇ ਉਤਪਾਦਨ ਚੱਕਰ, ਘੱਟ ਊਰਜਾ ਦੀ ਖਪਤ ਦੇ ਫਾਇਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਚੀਨ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਨਿਸ਼ਚਿਤ ਮਾਰਕੀਟ ਸ਼ੇਅਰ ਉੱਤੇ ਕਬਜ਼ਾ ਕਰਦੇ ਹੋਏ, ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਆਕਾਰਾਂ ਵਾਲੇ ਉਤਪਾਦ ਤਿਆਰ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ।ਹਾਲਾਂਕਿ, ਚੀਨ ਵਿੱਚ ਹੱਥਾਂ ਨਾਲ ਰੱਖੇ ਫਾਈਬਰਗਲਾਸ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਸਤਹ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਰਤਮਾਨ ਵਿੱਚ ਮਾੜੀ ਹੈ, ਜੋ ਕੁਝ ਹੱਦ ਤੱਕ ਹੱਥਾਂ ਨਾਲ ਰੱਖੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੇ ਪ੍ਰਚਾਰ ਨੂੰ ਸੀਮਿਤ ਕਰਦੀ ਹੈ।ਉਦਯੋਗ ਦੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਲੋਕਾਂ ਨੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਸਤਹ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰਨ ਲਈ ਬਹੁਤ ਕੰਮ ਕੀਤਾ ਹੈ।ਵਿਦੇਸ਼ਾਂ ਵਿੱਚ, ਏ-ਪੱਧਰ ਦੇ ਨੇੜੇ ਜਾਂ ਇਸ ਤੱਕ ਪਹੁੰਚਣ ਵਾਲੀ ਸਤਹ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲੇ ਹੱਥਾਂ ਨਾਲ ਬਣਾਏ ਉਤਪਾਦਾਂ ਨੂੰ ਉੱਚ ਪੱਧਰੀ ਕਾਰਾਂ ਲਈ ਅੰਦਰੂਨੀ ਅਤੇ ਬਾਹਰੀ ਸਜਾਵਟੀ ਹਿੱਸਿਆਂ ਵਜੋਂ ਵਰਤਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।ਅਸੀਂ ਵਿਦੇਸ਼ਾਂ ਤੋਂ ਉੱਨਤ ਤਕਨਾਲੋਜੀ ਅਤੇ ਤਜ਼ਰਬੇ ਨੂੰ ਗ੍ਰਹਿਣ ਕੀਤਾ ਹੈ, ਵੱਡੀ ਗਿਣਤੀ ਵਿੱਚ ਨਿਸ਼ਾਨਾ ਪ੍ਰਯੋਗ ਅਤੇ ਸੁਧਾਰ ਕੀਤੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਇਸ ਸਬੰਧ ਵਿੱਚ ਕੁਝ ਨਤੀਜੇ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕੀਤੇ ਹਨ।
ਸਭ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਹੈਂਡ ਲੇਅਅਪ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਸੰਚਾਲਨ ਅਤੇ ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ 'ਤੇ ਇੱਕ ਸਿਧਾਂਤਕ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।ਲੇਖਕ ਦਾ ਮੰਨਣਾ ਹੈ ਕਿ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤਹ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਕ ਹੇਠ ਲਿਖੇ ਅਨੁਸਾਰ ਹਨ: ① ਰਾਲ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਯੋਗਤਾ;② ਜੈੱਲ ਕੋਟ ਰਾਲ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਯੋਗਤਾ;③ ਉੱਲੀ ਸਤਹ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ.
ਰਾਲ
ਹੱਥਾਂ ਨਾਲ ਬਣਾਏ ਉਤਪਾਦਾਂ ਵਿੱਚ ਰੇਜ਼ਿਨ ਦਾ ਭਾਰ ਲਗਭਗ 55-80% ਹੁੰਦਾ ਹੈ।ਰਾਲ ਦੀਆਂ ਵਿਭਿੰਨ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਸਿੱਧੇ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ ਨੂੰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ.ਉਤਪਾਦਨ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਰਾਲ ਦੀਆਂ ਭੌਤਿਕ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਉਤਪਾਦਨ ਦੀ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ।ਇਸ ਲਈ, ਰਾਲ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਹੇਠਾਂ ਦਿੱਤੇ ਪਹਿਲੂਆਂ 'ਤੇ ਵਿਚਾਰ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ:
ਹੱਥ ਨਾਲ ਰੱਖੀ ਰਾਲ ਦੀ ਲੇਸ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 170 ਅਤੇ 117 cps ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।ਰਾਲ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਵਿਆਪਕ ਲੇਸਦਾਰ ਸੀਮਾ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਚੋਣ ਲਈ ਅਨੁਕੂਲ ਹੈ।ਹਾਲਾਂਕਿ, ਰਾਲ ਦੇ ਇੱਕੋ ਬ੍ਰਾਂਡ ਦੀ ਉਪਰਲੀ ਅਤੇ ਹੇਠਲੀ ਸੀਮਾ ਵਿੱਚ ਲਗਭਗ 100cps ਤੋਂ 300cps ਤੱਕ ਲੇਸਦਾਰਤਾ ਵਿੱਚ ਅੰਤਰ ਹੋਣ ਕਾਰਨ, ਸਰਦੀਆਂ ਅਤੇ ਗਰਮੀਆਂ ਵਿੱਚ ਲੇਸ ਵਿੱਚ ਵੀ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਹੋਣਗੀਆਂ।ਇਸ ਲਈ, ਪ੍ਰਯੋਗਾਂ ਦੀ ਸਕਰੀਨ ਅਤੇ ਰੈਜ਼ਿਨ ਨੂੰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਜੋ ਲੇਸ ਲਈ ਢੁਕਵੀਂ ਹੈ। ਇਸ ਲੇਖ ਨੇ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਲੇਸਦਾਰਤਾਵਾਂ ਵਾਲੇ ਪੰਜ ਰੈਜ਼ਿਨਾਂ 'ਤੇ ਪ੍ਰਯੋਗ ਕੀਤੇ ਹਨ।ਪ੍ਰਯੋਗ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਮੁੱਖ ਤੁਲਨਾ ਫਾਈਬਰਗਲਾਸ ਦੀ ਰੈਜ਼ਿਨ ਪ੍ਰੈਗਨੇਸ਼ਨ ਸਪੀਡ, ਰਾਲ ਫੋਮਿੰਗ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ, ਅਤੇ ਪੇਸਟ ਪਰਤ ਦੀ ਘਣਤਾ ਅਤੇ ਮੋਟਾਈ 'ਤੇ ਕੀਤੀ ਗਈ ਸੀ।ਪ੍ਰਯੋਗਾਂ ਦੁਆਰਾ, ਇਹ ਪਾਇਆ ਗਿਆ ਕਿ ਰਾਲ ਦੀ ਲੇਸ ਜਿੰਨੀ ਘੱਟ ਹੋਵੇਗੀ, ਫਾਈਬਰਗਲਾਸ ਦੀ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਗਰਭਪਾਤ ਦੀ ਗਤੀ, ਉਤਪਾਦਨ ਦੀ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਜਿੰਨੀ ਉੱਚੀ ਹੋਵੇਗੀ, ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਪੋਰੋਸਿਟੀ ਘੱਟ ਹੋਵੇਗੀ, ਅਤੇ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਦੀ ਬਿਹਤਰ ਇਕਸਾਰਤਾ ਹੋਵੇਗੀ।ਹਾਲਾਂਕਿ, ਜਦੋਂ ਤਾਪਮਾਨ ਉੱਚਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਜਾਂ ਰਾਲ ਦੀ ਖੁਰਾਕ ਥੋੜ੍ਹੀ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਗੂੰਦ ਦੇ ਪ੍ਰਵਾਹ (ਜਾਂ ਨਿਯੰਤਰਣ ਗੂੰਦ) ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਨਾ ਆਸਾਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ;ਇਸ ਦੇ ਉਲਟ, ਫਾਈਬਰਗਲਾਸ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਨ ਦੀ ਗਤੀ ਹੌਲੀ ਹੈ, ਉਤਪਾਦਨ ਦੀ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਘੱਟ ਹੈ, ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਪੋਰੋਸਿਟੀ ਉੱਚ ਹੈ, ਅਤੇ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ ਮਾੜੀ ਹੈ, ਪਰ ਗੂੰਦ ਨਿਯੰਤਰਣ ਅਤੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦੀ ਘਟਨਾ ਘਟੀ ਹੈ.ਕਈ ਪ੍ਰਯੋਗਾਂ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਇਹ ਪਾਇਆ ਗਿਆ ਕਿ ਰਾਲ ਦੀ ਲੇਸ 25 ℃ 'ਤੇ 200-320 cps ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਸਤਹ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ, ਅੰਦਰੂਨੀ ਗੁਣਵੱਤਾ, ਅਤੇ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਉਤਪਾਦਨ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਦਾ ਸਭ ਤੋਂ ਵਧੀਆ ਸੁਮੇਲ ਹੈ।ਅਸਲ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ, ਉੱਚ ਰਾਲ ਦੀ ਲੇਸ ਦੇ ਵਰਤਾਰੇ ਦਾ ਸਾਹਮਣਾ ਕਰਨਾ ਆਮ ਗੱਲ ਹੈ।ਇਸ ਸਮੇਂ, ਇਸ ਨੂੰ ਸੰਚਾਲਨ ਲਈ ਢੁਕਵੀਂ ਲੇਸਦਾਰ ਸੀਮਾ ਤੱਕ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਰਾਲ ਦੀ ਲੇਸ ਨੂੰ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰਨਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ।ਇਸ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਦੋ ਤਰੀਕੇ ਹਨ: ① ਲੇਸ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਰਾਲ ਨੂੰ ਪਤਲਾ ਕਰਨ ਲਈ ਸਟਾਈਰੀਨ ਜੋੜਨਾ;② ਰਾਲ ਦੀ ਲੇਸ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਰਾਲ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਵਾਤਾਵਰਣ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਵਧਾਓ।ਜਦੋਂ ਤਾਪਮਾਨ ਘੱਟ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਤਾਂ ਅੰਬੀਨਟ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਰਾਲ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣਾ ਇੱਕ ਬਹੁਤ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਤਰੀਕਾ ਹੈ।ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਦੋ ਤਰੀਕਿਆਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਕਿ ਰਾਲ ਬਹੁਤ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਠੋਸ ਨਾ ਹੋਵੇ।
ਜੈਲੇਸ਼ਨ ਸਮਾਂ
ਅਸੰਤ੍ਰਿਪਤ ਪੋਲਿਸਟਰ ਰਾਲ ਦਾ ਜੈੱਲ ਸਮਾਂ ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ 6~21 ਮਿੰਟ (25 ℃, 1% MEKP, 0 5% ਕੋਬਾਲਟ ਨੈਫਥਲੇਟ) ਹੁੰਦਾ ਹੈ।ਜੈੱਲ ਬਹੁਤ ਤੇਜ਼ ਹੈ, ਓਪਰੇਸ਼ਨ ਦਾ ਸਮਾਂ ਨਾਕਾਫੀ ਹੈ, ਉਤਪਾਦ ਬਹੁਤ ਸੁੰਗੜ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਗਰਮੀ ਦੀ ਰਿਹਾਈ ਕੇਂਦਰਿਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਉੱਲੀ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦ ਨੂੰ ਨੁਕਸਾਨ ਪਹੁੰਚਾਉਣਾ ਆਸਾਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ.ਜੈੱਲ ਬਹੁਤ ਹੌਲੀ, ਵਹਿਣ ਵਿੱਚ ਆਸਾਨ, ਇਲਾਜ ਲਈ ਹੌਲੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਰਾਲ ਜੈੱਲ ਕੋਟ ਪਰਤ ਨੂੰ ਨੁਕਸਾਨ ਪਹੁੰਚਾਉਣ ਲਈ ਆਸਾਨ ਹੈ, ਉਤਪਾਦਨ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦੀ ਹੈ।
ਜੈਲੇਸ਼ਨ ਦਾ ਸਮਾਂ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਸ਼ਾਮਲ ਕੀਤੇ ਜਾਣ ਵਾਲੇ ਅਤੇ ਪ੍ਰਮੋਟਰ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨਾਲ ਸਬੰਧਤ ਹੈ।ਜਦੋਂ ਤਾਪਮਾਨ ਉੱਚਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਜੈਲੇਸ਼ਨ ਦਾ ਸਮਾਂ ਛੋਟਾ ਹੋ ਜਾਵੇਗਾ, ਜੋ ਕਿ ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਅਤੇ ਐਕਸਲੇਟਰਾਂ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।ਜੇਕਰ ਰਾਲ ਵਿੱਚ ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਅਤੇ ਐਕਸਲੇਟਰ ਸ਼ਾਮਲ ਕੀਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਤਾਂ ਰਾਲ ਦਾ ਰੰਗ ਠੀਕ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਗੂੜ੍ਹਾ ਹੋ ਜਾਵੇਗਾ, ਜਾਂ ਤੇਜ਼ ਪ੍ਰਤੀਕ੍ਰਿਆ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਰਾਲ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਗਰਮੀ ਛੱਡ ਦੇਵੇਗੀ ਅਤੇ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਕੇਂਦਰਿਤ ਹੋ ਜਾਵੇਗੀ (ਖਾਸ ਕਰਕੇ ਮੋਟੀਆਂ ਕੰਧਾਂ ਵਾਲੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਲਈ), ਜੋ ਕਿ ਅੱਗ ਨੂੰ ਸਾੜ ਦੇਵੇਗੀ। ਉਤਪਾਦ ਅਤੇ ਉੱਲੀ.ਇਸ ਲਈ, ਹੈਂਡ ਲੇਅ ਅਪ ਓਪਰੇਸ਼ਨ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 15 ℃ ਤੋਂ ਉੱਪਰ ਵਾਲੇ ਵਾਤਾਵਰਣ ਵਿੱਚ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।ਇਸ ਸਮੇਂ, ਇਨੀਸ਼ੀਏਟਰ ਅਤੇ ਐਕਸਲੇਟਰ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਲੋੜ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਅਤੇ ਰਾਲ ਪ੍ਰਤੀਕ੍ਰਿਆ (ਜੈੱਲ, ਇਲਾਜ) ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਸਥਿਰ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਹੱਥਾਂ ਦੇ ਲੇਅ ਅਪਰੇਸ਼ਨ ਲਈ ਢੁਕਵਾਂ ਹੈ।
ਅਸਲ ਉਤਪਾਦਨ ਲਈ ਰਾਲ ਦਾ ਜੈਲੇਸ਼ਨ ਸਮਾਂ ਬਹੁਤ ਮਹੱਤਵ ਰੱਖਦਾ ਹੈ।ਟੈਸਟ ਵਿੱਚ ਪਾਇਆ ਗਿਆ ਕਿ ਰਾਲ ਦਾ ਜੈੱਲ ਸਮਾਂ 25 ℃, 1% MEKP ਅਤੇ 0 5% ਕੋਬਾਲਟ ਨੈਫਥਲੇਟ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ, 10-18 ਮਿੰਟ ਸਭ ਤੋਂ ਆਦਰਸ਼ ਹੈ।ਭਾਵੇਂ ਓਪਰੇਟਿੰਗ ਵਾਤਾਵਰਣ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਥੋੜ੍ਹੇ ਜਿਹੇ ਬਦਲਦੀਆਂ ਹਨ, ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਅਤੇ ਐਕਸਲੇਟਰਾਂ ਦੀ ਖੁਰਾਕ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਕਰਕੇ ਉਤਪਾਦਨ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।
ਰਾਲ ਦੇ ਹੋਰ ਗੁਣ
(1) ਰਾਲ ਦੇ ਡੀਫੋਮਿੰਗ ਗੁਣ
ਰਾਲ ਦੀ ਡੀਫੋਮਿੰਗ ਸਮਰੱਥਾ ਇਸਦੀ ਲੇਸ ਅਤੇ ਡੀਫੋਮਿੰਗ ਏਜੰਟ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ ਨਾਲ ਸਬੰਧਤ ਹੈ।ਜਦੋਂ ਰਾਲ ਦੀ ਲੇਸ ਸਥਿਰ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਵਰਤੀ ਗਈ ਡੀਫੋਮਰ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਪੋਰੋਸਿਟੀ ਨੂੰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਦੀ ਹੈ।ਅਸਲ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ, ਰੈਜ਼ਿਨ ਵਿੱਚ ਐਕਸੀਲੇਰੈਂਟ ਅਤੇ ਇਨੀਸ਼ੀਏਟਰ ਨੂੰ ਜੋੜਦੇ ਸਮੇਂ, ਵਧੇਰੇ ਹਵਾ ਮਿਲਾਈ ਜਾਵੇਗੀ।ਜੇ ਰਾਲ ਵਿੱਚ ਮਾੜੀ ਡੀਫੋਮਿੰਗ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਜੈੱਲ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਰਾਲ ਵਿੱਚ ਹਵਾ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਡਿਸਚਾਰਜ ਨਹੀਂ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ, ਉਤਪਾਦ ਵਿੱਚ ਵਧੇਰੇ ਬੁਲਬਲੇ ਹੋਣੇ ਚਾਹੀਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਖਾਲੀ ਅਨੁਪਾਤ ਉੱਚਾ ਹੈ।ਇਸ ਲਈ, ਚੰਗੀ ਡੀਫੋਮਿੰਗ ਸੰਪੱਤੀ ਦੇ ਨਾਲ ਰਾਲ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ, ਜੋ ਉਤਪਾਦ ਵਿੱਚ ਬੁਲਬਲੇ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਘਟਾ ਸਕਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਵਿਅਰਥ ਅਨੁਪਾਤ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦੀ ਹੈ।
(2) ਰਾਲ ਦਾ ਰੰਗ
ਵਰਤਮਾਨ ਵਿੱਚ, ਜਦੋਂ ਫਾਈਬਰਗਲਾਸ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਉੱਚ-ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲੀ ਬਾਹਰੀ ਸਜਾਵਟ ਵਜੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਨੂੰ ਰੰਗੀਨ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਉੱਚ-ਅੰਤ ਦੇ ਪੇਂਟ ਨਾਲ ਕੋਟ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।ਫਾਈਬਰਗਲਾਸ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਪੇਂਟ ਰੰਗ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ, ਇਹ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ ਕਿ ਫਾਈਬਰਗਲਾਸ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਸਤਹ ਸਫੈਦ ਜਾਂ ਹਲਕੇ ਰੰਗ ਦੀ ਹੋਵੇ।ਇਸ ਲੋੜ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨ ਲਈ, ਰਾਲ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ ਹਲਕੇ ਰੰਗ ਦੇ ਰਾਲ ਦੀ ਚੋਣ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ।ਵੱਡੀ ਗਿਣਤੀ ਵਿੱਚ ਰੇਜ਼ਿਨ 'ਤੇ ਸਕ੍ਰੀਨਿੰਗ ਪ੍ਰਯੋਗਾਂ ਦੁਆਰਾ, ਇਹ ਦਿਖਾਇਆ ਗਿਆ ਸੀ ਕਿ ਰੈਜ਼ਿਨ ਕਲਰ ਵੈਲਯੂ (APHA) Φ 84 ਠੀਕ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੇ ਰੰਗ ਦੀ ਸਮੱਸਿਆ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਹੱਲ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ।ਇਸ ਦੇ ਨਾਲ ਹੀ, ਹਲਕੇ ਰੰਗ ਦੇ ਰਾਲ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਨਾਲ ਪੇਸਟ ਕਰਨ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਪੇਸਟ ਲੇਅਰ ਵਿੱਚ ਬੁਲਬਲੇ ਨੂੰ ਖੋਜਣਾ ਅਤੇ ਡਿਸਚਾਰਜ ਕਰਨਾ ਆਸਾਨ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ;ਅਤੇ ਪੇਸਟ ਕਰਨ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਸੰਚਾਲਨ ਗਲਤੀਆਂ ਦੇ ਕਾਰਨ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਅਸਮਾਨ ਮੋਟਾਈ ਦੀ ਮੌਜੂਦਗੀ ਨੂੰ ਘਟਾਓ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਅੰਦਰੂਨੀ ਸਤਹ 'ਤੇ ਅਸੰਗਤ ਰੰਗ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।
(3) ਹਵਾ ਖੁਸ਼ਕਤਾ
ਉੱਚ ਨਮੀ ਜਾਂ ਘੱਟ ਤਾਪਮਾਨ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਵਿੱਚ, ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਅੰਦਰਲੀ ਸਤਹ ਠੋਸ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਚਿਪਕਣੀ ਬਣ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।ਇਹ ਇਸ ਲਈ ਹੈ ਕਿਉਂਕਿ ਪੇਸਟ ਪਰਤ ਦੀ ਸਤਹ 'ਤੇ ਰਾਲ ਹਵਾ ਵਿੱਚ ਆਕਸੀਜਨ, ਪਾਣੀ ਦੇ ਭਾਫ਼ ਅਤੇ ਹੋਰ ਪੌਲੀਮਰਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਇਨਿਹਿਬਟਰਾਂ ਦੇ ਸੰਪਰਕ ਵਿੱਚ ਆਉਂਦੀ ਹੈ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਅੰਦਰਲੀ ਸਤਹ 'ਤੇ ਰਾਲ ਦੀ ਇੱਕ ਅਧੂਰੀ ਠੀਕ ਕੀਤੀ ਪਰਤ ਬਣ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।ਇਹ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਪੋਸਟ-ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਨੂੰ ਗੰਭੀਰਤਾ ਨਾਲ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਦੂਜੇ ਪਾਸੇ, ਅੰਦਰਲੀ ਸਤਹ ਧੂੜ ਨੂੰ ਚਿਪਕਣ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਹੈ, ਜੋ ਅੰਦਰੂਨੀ ਸਤਹ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਦੀ ਹੈ।ਇਸ ਲਈ, ਰੈਜ਼ਿਨ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਹਵਾ ਸੁਕਾਉਣ ਵਾਲੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਵਾਲੇ ਰੈਜ਼ਿਨਾਂ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨ ਵੱਲ ਧਿਆਨ ਦਿੱਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।ਹਵਾ ਸੁਕਾਉਣ ਵਾਲੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਤੋਂ ਬਿਨਾਂ ਰਾਲ ਲਈ, 5% ਪੈਰਾਫਿਨ (ਪਿਘਲਣ ਦਾ ਬਿੰਦੂ 46-48 ℃) ਅਤੇ ਸਟਾਇਰੀਨ ਦਾ ਘੋਲ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 18-35 ℃ 'ਤੇ ਰਾਲ ਦੇ ਹਵਾ ਸੁਕਾਉਣ ਵਾਲੇ ਗੁਣਾਂ ਨੂੰ ਹੱਲ ਕਰਨ ਲਈ ਰਾਲ ਵਿੱਚ ਜੋੜਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਲਗਭਗ ਇੱਕ ਖੁਰਾਕ ਨਾਲ ਰਾਲ ਦਾ 6-8%.
ਜੈਲੇਟਿਨ ਪਰਤ ਰਾਲ
ਫਾਈਬਰਗਲਾਸ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਸਤਹ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ, ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤਹ 'ਤੇ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਰੰਗਦਾਰ ਰਾਲ ਨਾਲ ਭਰਪੂਰ ਪਰਤ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।ਜੈੱਲ ਕੋਟ ਰਾਲ ਇਸ ਕਿਸਮ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ ਹੈ।ਜੈਲੇਟਿਨ ਕੋਟਿੰਗ ਰਾਲ ਫਾਈਬਰਗਲਾਸ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੇ ਬੁਢਾਪੇ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਨੂੰ ਸੁਧਾਰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਸਤਹ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰਕੇ, ਇੱਕ ਸਮਾਨ ਸਤਹ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਦਾ ਹੈ।ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਚੰਗੀ ਸਤਹ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ, ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੀ ਪਰਤ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 0 4-6 ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ।ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਜੈੱਲ ਕੋਟ ਦਾ ਰੰਗ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਚਿੱਟਾ ਜਾਂ ਹਲਕਾ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਬੈਚਾਂ ਵਿਚਕਾਰ ਰੰਗ ਦਾ ਕੋਈ ਅੰਤਰ ਨਹੀਂ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਜੈੱਲ ਕੋਟ ਦੀ ਕਾਰਜਸ਼ੀਲ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ ਵੱਲ ਧਿਆਨ ਦਿੱਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਇਸਦੀ ਲੇਸ ਅਤੇ ਲੈਵਲਿੰਗ ਸ਼ਾਮਲ ਹੈ।ਜੈੱਲ ਕੋਟਿੰਗ ਦੇ ਛਿੜਕਾਅ ਲਈ ਸਭ ਤੋਂ ਢੁਕਵੀਂ ਲੇਸ 6000cps ਹੈ।ਜੈੱਲ ਕੋਟਿੰਗ ਦੇ ਪੱਧਰ ਨੂੰ ਮਾਪਣ ਦਾ ਸਭ ਤੋਂ ਅਨੁਭਵੀ ਤਰੀਕਾ ਹੈ ਕਿ ਢਾਲਣ ਵਾਲੀ ਉੱਲੀ ਦੀ ਸਥਾਨਕ ਸਤਹ 'ਤੇ ਜੈੱਲ ਕੋਟਿੰਗ ਦੀ ਇੱਕ ਪਰਤ ਦਾ ਛਿੜਕਾਅ ਕਰਨਾ।ਜੇ ਜੈੱਲ ਕੋਟਿੰਗ ਪਰਤ 'ਤੇ ਫਿਸ਼ਾਈ ਵਰਗੇ ਸੁੰਗੜਨ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਹਨ, ਤਾਂ ਇਹ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ ਕਿ ਜੈੱਲ ਕੋਟਿੰਗ ਦਾ ਪੱਧਰ ਠੀਕ ਨਹੀਂ ਹੈ।
ਵੱਖ-ਵੱਖ ਮੋਲਡਾਂ ਲਈ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਦੇ ਤਰੀਕੇ ਹੇਠ ਲਿਖੇ ਅਨੁਸਾਰ ਹਨ:
ਨਵੇਂ ਮੋਲਡ ਜਾਂ ਮੋਲਡ ਜੋ ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਤੋਂ ਵਰਤੇ ਨਹੀਂ ਗਏ ਹਨ:
ਜੈੱਲ ਕੋਟ ਨੂੰ ਵਰਤਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਹਿਲਾਇਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਟਰਿੱਗਰ ਸਿਸਟਮ ਨੂੰ ਜੋੜਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਵਧੀਆ ਵਰਤੋਂ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਇਸਨੂੰ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਅਤੇ ਸਮਾਨ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਹਿਲਾਇਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।ਛਿੜਕਾਅ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਜੇਕਰ ਲੇਸ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਪਾਈ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਪਤਲਾ ਕਰਨ ਲਈ ਢੁਕਵੀਂ ਮਾਤਰਾ ਵਿੱਚ ਸਟਾਈਰੀਨ ਜੋੜਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ;ਜੇ ਇਹ ਬਹੁਤ ਛੋਟਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਸ ਨੂੰ ਪਤਲੇ ਅਤੇ ਕੁਝ ਹੋਰ ਵਾਰ ਸਪਰੇਅ ਕਰੋ।ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਛਿੜਕਾਅ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਲਈ ਸਪਰੇਅ ਬੰਦੂਕ ਨੂੰ ਉੱਲੀ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਤੋਂ ਲਗਭਗ 2 ਸੈਂਟੀਮੀਟਰ ਦੂਰ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਢੁਕਵੇਂ ਸੰਕੁਚਿਤ ਹਵਾ ਦੇ ਦਬਾਅ ਦੇ ਨਾਲ, ਸਪਰੇਅ ਗਨ ਫੈਨ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਬੰਦੂਕ ਦੀ ਦਿਸ਼ਾ 'ਤੇ ਲੰਬਕਾਰੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਪਰੇਅ ਗਨ ਫੈਨ ਸਤ੍ਹਾ ਇੱਕ ਦੂਜੇ ਨੂੰ ਓਵਰਲੈਪ ਕਰ ਰਹੀ ਹੈ। 1/3 ਦੁਆਰਾ।ਇਹ ਨਾ ਸਿਰਫ ਜੈੱਲ ਕੋਟ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਨੁਕਸ ਨੂੰ ਹੱਲ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਬਲਕਿ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਜੈੱਲ ਕੋਟ ਪਰਤ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ ਨੂੰ ਵੀ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ।
ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਸਤਹ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ 'ਤੇ ਮੋਲਡ ਦਾ ਪ੍ਰਭਾਵ
ਮੋਲਡ ਫਾਈਬਰਗਲਾਸ ਉਤਪਾਦਾਂ ਨੂੰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਮੁੱਖ ਉਪਕਰਣ ਹੈ, ਅਤੇ ਮੋਲਡਾਂ ਨੂੰ ਉਹਨਾਂ ਦੀਆਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਸਟੀਲ, ਅਲਮੀਨੀਅਮ, ਸੀਮਿੰਟ, ਰਬੜ, ਪੈਰਾਫਿਨ, ਫਾਈਬਰਗਲਾਸ, ਆਦਿ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।ਫਾਈਬਰਗਲਾਸ ਮੋਲਡ ਉਹਨਾਂ ਦੀ ਆਸਾਨ ਮੋਲਡਿੰਗ, ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਦੀ ਉਪਲਬਧਤਾ, ਘੱਟ ਲਾਗਤ, ਛੋਟਾ ਨਿਰਮਾਣ ਚੱਕਰ, ਅਤੇ ਆਸਾਨ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਦੇ ਕਾਰਨ ਫਾਈਬਰਗਲਾਸ ਦੇ ਹੱਥਾਂ ਨੂੰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਧ ਵਰਤਿਆ ਜਾਣ ਵਾਲਾ ਮੋਲਡ ਬਣ ਗਿਆ ਹੈ।
ਫਾਈਬਰਗਲਾਸ ਮੋਲਡਾਂ ਅਤੇ ਹੋਰ ਪਲਾਸਟਿਕ ਮੋਲਡਾਂ ਲਈ ਸਤਹ ਦੀਆਂ ਲੋੜਾਂ ਇੱਕੋ ਜਿਹੀਆਂ ਹਨ, ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਉੱਲੀ ਦੀ ਸਤਹ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤਹ ਦੀ ਨਿਰਵਿਘਨਤਾ ਨਾਲੋਂ ਇੱਕ ਪੱਧਰ ਉੱਚੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।ਉੱਲੀ ਦੀ ਸਤਹ ਜਿੰਨੀ ਬਿਹਤਰ ਹੋਵੇਗੀ, ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਮੋਲਡਿੰਗ ਅਤੇ ਪੋਸਟ-ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦਾ ਸਮਾਂ ਓਨਾ ਹੀ ਛੋਟਾ ਹੋਵੇਗਾ, ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤਹ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਉੱਨੀ ਹੀ ਬਿਹਤਰ ਹੋਵੇਗੀ, ਅਤੇ ਉੱਲੀ ਦੀ ਸੇਵਾ ਉਮਰ ਓਨੀ ਹੀ ਲੰਬੀ ਹੋਵੇਗੀ।ਉੱਲੀ ਨੂੰ ਵਰਤੋਂ ਲਈ ਡਿਲੀਵਰ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਉੱਲੀ ਦੀ ਸਤਹ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਬਣਾਈ ਰੱਖਣਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ।ਉੱਲੀ ਦੇ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਵਿੱਚ ਉੱਲੀ ਦੀ ਸਤਹ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰਨਾ, ਉੱਲੀ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰਨਾ, ਨੁਕਸਾਨੇ ਗਏ ਖੇਤਰਾਂ ਦੀ ਮੁਰੰਮਤ ਕਰਨਾ, ਅਤੇ ਉੱਲੀ ਨੂੰ ਪਾਲਿਸ਼ ਕਰਨਾ ਸ਼ਾਮਲ ਹੈ।ਮੋਲਡਾਂ ਦਾ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਅਤੇ ਪ੍ਰਭਾਵੀ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਮੋਲਡ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਦਾ ਅੰਤਮ ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਬਿੰਦੂ ਹੈ, ਅਤੇ ਮੋਲਡਾਂ ਦੀ ਸਹੀ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਵਿਧੀ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ।ਹੇਠ ਦਿੱਤੀ ਸਾਰਣੀ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਦੇ ਤਰੀਕਿਆਂ ਅਤੇ ਅਨੁਸਾਰੀ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਦਿਖਾਉਂਦੀ ਹੈ।
ਸਭ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਉੱਲੀ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਅਤੇ ਨਿਰੀਖਣ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਉਹਨਾਂ ਖੇਤਰਾਂ ਦੀ ਲੋੜੀਂਦੀ ਮੁਰੰਮਤ ਕਰੋ ਜਿੱਥੇ ਉੱਲੀ ਨੂੰ ਨੁਕਸਾਨ ਪਹੁੰਚਿਆ ਹੈ ਜਾਂ ਢਾਂਚਾਗਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਗੈਰ-ਵਾਜਬ ਹੈ।ਅੱਗੇ, ਇੱਕ ਘੋਲਨ ਵਾਲੇ ਨਾਲ ਉੱਲੀ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ, ਇਸਨੂੰ ਸੁਕਾਓ, ਅਤੇ ਫਿਰ ਇੱਕ ਪਾਲਿਸ਼ਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਅਤੇ ਪਾਲਿਸ਼ਿੰਗ ਪੇਸਟ ਨਾਲ ਇੱਕ ਜਾਂ ਦੋ ਵਾਰ ਮੋਲਡ ਦੀ ਸਤਹ ਨੂੰ ਪਾਲਿਸ਼ ਕਰੋ।ਲਗਾਤਾਰ ਤਿੰਨ ਵਾਰ ਵੈਕਸਿੰਗ ਅਤੇ ਪਾਲਿਸ਼ਿੰਗ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰੋ, ਫਿਰ ਵੈਕਸਿੰਗ ਨੂੰ ਦੁਬਾਰਾ ਲਾਗੂ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਵਰਤੋਂ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਦੁਬਾਰਾ ਪਾਲਿਸ਼ ਕਰੋ।
ਵਰਤੋਂ ਵਿੱਚ ਮੋਲਡ
ਸਭ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਇਹ ਸੁਨਿਸ਼ਚਿਤ ਕਰੋ ਕਿ ਉੱਲੀ ਨੂੰ ਹਰ ਤਿੰਨ ਵਰਤੋਂ ਵਿੱਚ ਮੋਮ ਅਤੇ ਪਾਲਿਸ਼ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ।ਉਹਨਾਂ ਹਿੱਸਿਆਂ ਲਈ ਜੋ ਨੁਕਸਾਨਦੇਹ ਹਨ ਅਤੇ ਢਾਲਣ ਵਿੱਚ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹਨ, ਹਰੇਕ ਵਰਤੋਂ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਵੈਕਸਿੰਗ ਅਤੇ ਪਾਲਿਸ਼ਿੰਗ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ।ਦੂਜਾ, ਵਿਦੇਸ਼ੀ ਵਸਤੂਆਂ ਦੀ ਇੱਕ ਪਰਤ (ਸੰਭਵ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪੋਲੀਸਟਾਈਰੀਨ ਜਾਂ ਮੋਮ) ਜੋ ਕਿ ਇੱਕ ਉੱਲੀ ਦੀ ਸਤਹ 'ਤੇ ਦਿਖਾਈ ਦੇ ਸਕਦੀ ਹੈ ਜੋ ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਤੋਂ ਵਰਤੀ ਜਾ ਰਹੀ ਹੈ, ਇਸ ਨੂੰ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਸਾਫ਼ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।ਸਫ਼ਾਈ ਦਾ ਤਰੀਕਾ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਰਗੜਨ ਲਈ ਐਸੀਟੋਨ ਵਿੱਚ ਡੁਬੋਏ ਹੋਏ ਸੂਤੀ ਕੱਪੜੇ ਜਾਂ ਇੱਕ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਮੋਲਡ ਕਲੀਨਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਵੇ (ਮੋਟੇ ਹਿੱਸੇ ਨੂੰ ਟੂਲ ਨਾਲ ਹੌਲੀ-ਹੌਲੀ ਖੁਰਚਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ), ਅਤੇ ਸਾਫ਼ ਕੀਤੇ ਹਿੱਸੇ ਨੂੰ ਨਵੇਂ ਉੱਲੀ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਢਾਹਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।
ਨੁਕਸਾਨੇ ਗਏ ਮੋਲਡਾਂ ਲਈ ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਦੀ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਮੁਰੰਮਤ ਨਹੀਂ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ, ਮੋਮ ਦੇ ਬਲਾਕਾਂ ਵਰਗੀਆਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਜੋ ਕਿ ਵਿਗਾੜ ਦਾ ਸ਼ਿਕਾਰ ਹਨ ਅਤੇ ਜੈੱਲ ਕੋਟ ਦੇ ਇਲਾਜ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਨਹੀਂ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ, ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਜਾਰੀ ਰੱਖਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਉੱਲੀ ਦੇ ਖਰਾਬ ਖੇਤਰ ਨੂੰ ਭਰਨ ਅਤੇ ਸੁਰੱਖਿਆ ਕਰਨ ਲਈ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ।ਉਹਨਾਂ ਲਈ ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਦੀ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਮੁਰੰਮਤ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਪਹਿਲਾਂ ਨੁਕਸਾਨੇ ਗਏ ਖੇਤਰ ਦੀ ਮੁਰੰਮਤ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ।ਮੁਰੰਮਤ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, 4 ਤੋਂ ਘੱਟ ਲੋਕ (25 ℃ 'ਤੇ) ਠੀਕ ਨਹੀਂ ਹੋਣੇ ਚਾਹੀਦੇ।ਮੁਰੰਮਤ ਕੀਤੇ ਖੇਤਰ ਨੂੰ ਵਰਤੋਂ ਵਿੱਚ ਲਿਆਉਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਪਾਲਿਸ਼ ਅਤੇ ਢਾਹਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।ਉੱਲੀ ਦੀ ਸਤਹ ਦਾ ਆਮ ਅਤੇ ਸਹੀ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਉੱਲੀ ਦੀ ਸੇਵਾ ਜੀਵਨ, ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤਹ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੀ ਸਥਿਰਤਾ, ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਦੀ ਸਥਿਰਤਾ ਨੂੰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਦਾ ਹੈ।ਇਸ ਲਈ, ਉੱਲੀ ਦੇ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਦੀ ਚੰਗੀ ਆਦਤ ਪਾਉਣੀ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ।ਸੰਖੇਪ ਵਿੱਚ, ਸਾਮੱਗਰੀ ਅਤੇ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰਕੇ ਅਤੇ ਮੋਲਡਾਂ ਦੀ ਸਤਹ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਵਧਾ ਕੇ, ਹੱਥਾਂ ਨਾਲ ਬਣਾਏ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਸਤਹ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਿੱਚ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਸੁਧਾਰ ਕੀਤਾ ਜਾਵੇਗਾ।
ਪੋਸਟ ਟਾਈਮ: ਜਨਵਰੀ-24-2024
